2020年TPM-全员设备管理与维护实务高级研修班（3月厦门班）

培训内容

（一） 全员生产维修—TPM体系概述

1.新时代设备管理的变革及创新

2.企业成功的三要素

3.全员生产维修体系（TPM）的内涵

4.TPM的总体架构及其规范体系

5.TPM提升了企业的竞争力

6.TPM对企业产生的影响

7.TPM活动的效果案例分析

（二） TPM的“三全”理念

1.全员的理念

2.全系统的内涵

3.全效率的实现

4.设备综合效率（OEE）的概念

5.引入OEE的必要性及OEE的计算方法

6.提升设备综合效率（OEE）的对策

（三） TPM活动体系

1.两大基石

2.五个要素

3.三大思想和三项改善

4.三个目的

5. TPM活动的目标和八大支柱

6. TPM活动实施方案

（四） TPM小组活动

1.小组活动的目标

2.推动小组活动的条件

3.TPM活动小组的建设

4.小组活动的四个阶段

（五） TPM活动的推进

1.TPM成功的十大关键

2.推进TPM的三条主线

3.推进TPM 的四大阶段及各阶段的内容

4.推进TPM的十四个步骤

5.TPM活动的推进方式和技巧

6.TPM使用原则

7.实现精益TPM.

（六） “6S”活动的开展

1.6S活动的内容及其相互关系

2.6S活动的作用

3.6S活动的实施

4. 6S活动与TPM

5.推进6S活动要以人为本

6. 6S形成的三个阶段

7.中国设备管理协会标准《设备管理体系 要求》（T/CAPE 10001—2017）中关于6S的相关要求

（七） 目视化管理法的应用

1.目视化管理法

2.目视化管理法的作用

3.目视化管理法的基本要求

4.目视化管理法的内容及推进环节

5.目视化管理法举例

（八） TPM活动与现场设备管理

1.现场设备管理的五大任务

2.寻找和清除生产现场的“六源”

3.完善基础条件

4.做好现场设备管理工作的要点

5.制订有效的现场管理制度

6.运用6S管理标准加强现场安全管理

（九） TPM的设备点检管理

1.设备点检的概念与实质

2.点检管理的组织保证体系和制度保证体系

3.设备点检的内容、方法及流程

4.点检的规范实施

5.设备劣化倾向管理

6.点检人员队伍的建设及其在TPM体系中的作用

7.点检管理的PDCA循环

8.企业设备点检管理需要“工匠精神”

9.中国设备管理协会标准《设备管理体系 要求》（T/CAPE 10001—2017）中关于点检管理的相关要求

（十） TPM的设备维护管理

1.建立自主维修体系

2.开展自主维修的步骤与对策

3.设备的主动维护

4.设备主动维护的核心和首要环节

5.成功开展主动维护的对策和关键点

6.工业4.0对设备管理的新要求

7.互联网+环境下的设备智能维护体系

8.设备故障诊断技术与预知维修

（十一）推进TPM体系，实现设备零故障管理

1.TPM与实现设备零故障目标的关系

2.设备管理中的零故障理念

3.故障降不下来的原因

4.减少故障损失的关键对策

5.实现零故障的目标

6.实现零故障管理的主要措施

7.通过自主维护追求设备零故障

8.实现故障为零的四个阶段

（十二）TPM体系的改善活动

1.现场改善的基本理念

2.现场改善的实施步骤

3.个别改善的要点

4.改善的最大着眼点

5.TPM体系的改善提案活动

6.改善提案课题的来源

7.改善活动的推进程序

8.实施持续改善的秘诀

（十三）TPM活动与企业文化

1.企业文化的含义

2.TPM体现了一种积极向上的新型企业文化

3.企业文化是构建优秀团队的土壤

4.TPM的实施与塑造好的企业文化是相辅相成的

5. TPM的教育与培训

（十四）构建“五位一体”的全员TPM模式

（十五）TPM推进过程中的误区及主要障碍举例

（十六）TPM推进中的若干问题思考与辨析

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