2019全景式精益生产系统实战模拟标杆企业参观9月广州

课程大纲：

 ※ 精益生产的介绍
 ◆ 制造业的演变
 ◆ 精益的起源
 ◆ 精益思想的哲理
   ◇ 从客户的需求来确认价值
   ◇ 识别和消除浪费
   ◇ 追求尽善尽美
 ◆ 工厂常见的情形
 ◆ 精益生产的特点
 ◆ 录像：精益改进
 ◆ 七大浪费分析
 ◆ 精益生产的五大原则
 ◆ 精益改进推行原理
 ◆ 常见的精益生产工具

 ※ 联想参观（深圳工厂）看点
 ◆ 实现零库存（产品遍布160多个国家，20000多个地区）；
 ◆ 90%的订单根据客户需求订制，每天订单量2000-5000张，50台以下的小订单占比60%，每张订单的配置要求各不相同，这些却能在一条流水线上实现，达到订单与订单之间的无缝衔接；
 ◆ 自我研发的Pro-Kitting,Pro-Make系统，让复杂的定制化电脑产品生产过程无差错；
 ◆ 体系化与流程化的质量保证系统，真正见识生产过程高品质的管理；
 ◆ 真正见识和感受传统生产与精益生产的区别，精益生产的优势；
 ◆ 联想内部资深生产经理及专业精益六西格玛黑带大师专业视角深度解读联想工厂精益生产实现过程；

 ※ 全景模拟工厂的运行
（下列内容将在全景模拟运行中逐步引入）
 ◆ 生产计划的形成
 ◆ 销售计划
   ◇ 主生产计划
   ◇ 车间生产计划
   ◇ 每周计划分解
   ◇ 出货计划
   ◇ 工厂库存的合理设定
 ◆ 精益改善的地图-价值流图
   ◇ 描绘VSM的意义
   ◇ VSM定义
   ◇ VSM绘制步骤
   ◇ 价值流的改善
 ◆ 减少移动，提升效率的有效工具—工厂布局与工序设计
   ◇ 不同的布局方法及其比较
   ◇ 布局对效率和物流的影响
      物料移动路径
      常用的优化方案
      布局的注意事项
      流程布局优化的益处
      案例讨论
 ◆ 寻找和改进关键环节的有效工具—生产线平衡（瓶颈与约束理论）
   ◇ 约束理论-TOC的含义
   ◇ 约束理论在生产中的运用
   ◇ 生产节拍时间（Takt）
   ◇ 单件流
   ◇ 瓶颈的约束
   ◇ DBR的实施步骤
 ◆ 快速更换的有效工具-SMED
   ◇ SMED的原理
   ◇ 换型时间的定义
   ◇ 案例分享-视频
w  SMED的5大步骤
w  推行的准备工作
   ◇ 换型的其他技巧
 ◆ 减少设备损耗、 效率提升的有效工具—全员生产维护（TPM）
   ◇ OEE－整体设备效率
   ◇ 如何改进OEE
   ◇ 故障发生规律
   ◇ TPM改善的基础
   ◇ 实施TPM的步骤和要点
   ◇ 相关考核制度
   ◇ 案例分享
   ◇ 员工多技能培训
 ◆ 建立拉动系统、减少库存的有效工具—看板的推行
   ◇ 看板的工作原理
   ◇ 看板的作用
   ◇ 拉动系统常见的标识物
   ◇ 看板的规则
   ◇ 看板的设计与数量的计算
   ◇ 看板系统的维护
   ◇ 看板数量对库存的影响
 ◆ 工厂运行总结
   ◇ 客户满意度
   ◇ 工厂生产能力
   ◇ 库存水平的变化
 ◆ 解决流程问题的利器—六西格玛管理
   ◇ 六西格玛的三个含义
   ◇ 六西格玛结构化解决问题的程序
   ◇ 精益、六西格玛的区别与结合
   ◇ 六西格玛成功要素

 ※ 如何在你的工厂开始
 ◆ 基本的分析工具――价值流程图
 ◆ 信息流，物流，库存和瓶颈
 ◆ 发现改进的机会
 ◆ 描绘理想的生产流程
 ◆ 推行精益生产的基本步骤
 ◆ 其它企业推行中的经验分享

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-会议门票-

【参加费用】 ￥4580元/人（含资料费、午餐费、专家演讲费）；住宿统一安排，费用自理。